杜蕾斯润滑液可以吃吗?

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经济性是每个从事的需要考虑的问题。切削中的产品质量、率和经济性是评价不同方案的技术经济性指标。切削经济,是指在可能的条件下,以的成本,高效率地出质量合格的零件。要达到这一目标,需要从工件、、切削用量等多个方面进行全面分析。

常用的切削液有哪些?切削液的作用与选择方法

本文从切削用量的合理性来谈谈切削的经济性问题。在金属切削过程中,为提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度,延长使用寿命,达到的经济,就必须减少与工件、与切屑之间磨擦,及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。

要达到这些目的,一方面是通过开发高硬度耐高温的材料和改进的几何形状,而另一方面采用性能优良的切(磨削液往往可以明显提高切削效率,降低工件表面粗糙度,延长使用寿命,取得良好的社会和经济效益。

在机械加工中切削液的主要功能是润滑和冷却作用,加入特殊添加剂后还可起到清洗和防锈的作用,用于保护机床,刀具及工件等物件不被腐蚀。下面贤集网小编详细为大家介绍常用的切削液有哪些?切削液的作用与选择方法

常用的切削液有哪些?

我们在机械中,常用的切削液有:水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中,水溶液的,极压切削液的润滑。由于切削液的种类很多,性能差异较大,因此在中怎样选择合适的切削液一直是一项比较难以抉择的事。

率就是在进行切削的时候,在单位时间内出的合格零件数量。想要提高效率,可以通过增大切削速度、进给量、背吃刀量、减少切削长度和余量等等方法,这些方法在一定程度上都可以缩短单件基本工艺时间,从而有效提高率。

合理选择切削用量

粗时,主要的目的是切除大部分余量。为了提高率,应选择较大的切削用量。

但是由于切削用量对大局耐用度的影响不同,背吃刀量影响最小。切削速度影响。因此在进行粗的时候,背吃刀量应该选取的,使余量尽量一次切完。只有当余量过大,强度不允许,机床率不够和工艺系统刚度不足时,才分多次走刀。

但是第一次走刀,吃刀量要尽量大一些,对于切削表层有硬皮的铸件、锻件时,应使吃刀量大于硬皮或硬化层深度。进给量应根据机床、工件、、夹具等工艺系统的刚度,尽量选用较大值。根据机床率,耐用度确定合适的切削速递。

、根据工件材料选用

在难切削材料中,有的硬度高达~,抗拉强度比号钢的抗拉强度高三倍,造成切削力比切削号钢高%~%;有的材料高温硬度和强度高,有的材料硬化的程度比基体高%~%,硬化深度达.~,造成切削的困难;有的材料化学活性大,在切削中和材料产生亲和作用,造成产生严重的粘结和扩散磨损;有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大,更难于切削。因此,在切削各种难切削材料时,要根据所切材料各自的性能与切削特点与阶段,选择相宜的切削液,以改善难切削材料的切削性,而达到的目的。一般而言:

铸铁,铸铝等脆性金属,为避免切屑堵塞系统或粘附在机床上难以清除,一般不用切削液。但精时为了提高表面质量,可用润滑好,黏度小的煤油或%~%的乳化液。

一般钢件,粗选用乳化液,精选用硫化乳化液。

有色金属或铜合金,不宜用含硫切削液,以免腐蚀工件。可选用一般乳化液或切削油。

镁合金时,不能用切削液,否则会燃烧起火。

难切削工件,如不锈钢,耐热钢及含有铬,镍,钼,锰,钛,铌,钨等元素的材料时,因所含硬质点多,机械擦伤作用大,导热系数低,切削热不易散出,往往难以切削。应选用%~%的极压切削油或极压乳化液。

、根据材料选用

工具钢:其耐热温度约在~℃之间,只能适用于一般材料的切削,在高温下会失去硬度。由于这种耐热性差,要求液的要好,一般采用乳化液为宜。

高速钢:这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒(有的还含铝为基础的高级合金钢,它们的耐热明显比工具钢高,允许的温度可达℃。使用高速钢进行低速和中速切削时,建议采用油基切削液或乳化液。在高速切削时,由于发热量大,以采用水基切削液为宜。若使用油基切削液会产生较多的烟雾,污染环境,而且容易造成工件烧伤,质量下降,磨损增大。

硬质合金:用于切削的硬质合金是由碳化钨(、碳化钛(、碳化钽(和%~%的钴组成,它的硬度大大超过高速钢,允许工作温度可达℃,具有优良的耐热性能,在钢铁材料时,可减少切屑间的粘结现象。在选用切削时,要考虑硬质合金对骤热的敏感性,尽可能使用均匀受热,否则会导致崩刃。在选用切削液时一般油基切削液的热传导性能较差,使产生骤冷的危险性比水基切削液小,所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切削液为宜。在使用液进行切削时,要注意均匀,在开始切削之前,预先用切削液。对于高速切削,要用大流量切削液喷淋切削区,以免造成受热不均匀产生崩刃,亦可减少由于温度过高产生蒸发形成和烟污染。

陶瓷:采用氧化铝(、金属和碳在高温下烧结而成,这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好,一般采用干切削,但考虑到均匀的和避免温度过高,也常用水基切削液。

石:具有极高的硬度,一般采用干切削。为避免温度过高,也象陶瓷材料一样,情况下采用水基切削液。

、根据工艺特点及性质选用

粗:由于余量及切削量较大,因此在切削过程中产生大量切削热,易使快速磨损,所以需选择能为主的乳化液或合成切削液。

高速钢碳素钢时,应选用%~%的乳化液,也可选用合成切削液。高速钢铝合金,铜合金时,选用%~%的乳化液。铸铁铸铝,一般不用切削液。另外还需考虑切削速度,一般而言在低切削速度(小于/时,如滚齿机的滚齿,插齿,刨床的拉削时,主要是机械磨损,要求切削液有良好的润滑性,宜选用切削油来辅助。在较高切削速度(大于/时,主要是热磨损和电化腐蚀磨损,则要求切削液有良好的性,宜用离子型切削液。

精:为减少切屑,工件间的摩擦,保证工件表面,粗糙度和工件精度,切削液应具有良好的渗透性,润滑性和一定的性。一般选用润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。高速钢或硬质合金精碳钢时,选用%~%的乳化液,或%~%的极压乳化液。精铜或铝合金时,为了得到较高精度和表面质量,可用%~%的乳化液或煤油。在低切削速度时,为使切削液很快的渗透到切削区域,减少与工件摩擦和粘结,控制积屑瘤形成,降低表面粗糙度,提高耐用度,保证精度,宜用%~%的极压乳化液。中等切削速度时,既有机械磨损又有热磨损和电化腐蚀磨损宜用%~%乳化液或离子型切削液。

半封闭:在钻孔,绞孔和深孔中,往往处于半封闭状态下工作,排屑,散热条件比较差,中产生大量切削热不能及时传出,易造成灼烧,严重破坏工件表面粗糙度,尤其是切削某些硬度高,强度大,韧性大和冷硬现象严重的特殊材料时,问题更突出,不仅会使磨损严重,容易退火,而且容易拉毛已表面。为此需用黏度较小的极压乳化油或极压乳化液,并加大切削液的压力和流量,故可以一边,润滑,另一边将切屑冲刷出来。

、根据机床的类型选用

在选用切削液时,必须考虑到机床的结构装置是否适应。有些机床,如多轴车床,齿轮机床,时就已考虑使用油基切削液,所以没有采用特殊的轴承盖的特殊的装置来保护机床内部机构免受外界水、汽的侵袭,并且这类机床大都靠油基切削液来润滑接近切削区域的运动部件,因而必须使用油基切削液。如果使用水基切削液水溶性会渗透到轴承和机床内部结构,使这些零部件脱油产生腐蚀加速磨损。水基切削液渗入液压系统会使液压油乳化变成油包水或水包油的乳化液,使粘度增大或大幅度下降,改变了液压油的性质,影响液压系统的正常运行。因此,对于那些原用油基切削液的机床,要转用水基切削液时必须慎重,必要时要作适当的改装,否则会导致机床损坏。

以上所述是机械中切削液选择的一些基本方法,但是,机械种类繁多,要求和方法千变万化,同时还需考虑成本,因此在实际选用中还需结合实际情况进行科学分析,选择出最合适的切削液来提高效率和经济效益。

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